【中国商报网】从“信息孤岛”到“全域协同” 贵州瓮福江山智慧工厂成长记

走进贵州瓮福江山的智慧调度中心，巨大的环形屏幕上，3000亩园区的生产全景一览无余。

温度、压力、能耗数据在屏幕上实时跳动，三维数字孪生模型精准映射着每一套生产装置。操作人员轻点鼠标，几公里外的黄磷装置区的实时工艺参数便清晰呈现。

这不是科幻电影的场景。这是贵州磷化集团旗下瓮福江山的工作日常。

6月25日，瓮福江山凭借“瓮安县新材料及电子化学品数智化建设项目”，荣获2026年贵州省先进级智能工厂称号。这是该项目继去年12月入选“贵州省工业领域数字化转型典型案例”后，在智能制造领域收获的又一省级认可。

从“被动响应”到“主动预防”：一座工厂的智慧蜕变

瓮福江山是贵州在建最大的磷化工项目，总投资220亿元，由贵州磷化集团下属瓮福集团与南通江山农药化工联合打造，涵盖黄磷、TCP、氯碱等多条产线，占地3000余亩。

体量如此庞大的化工园区，传统管理模式面临的挑战不难想象：生产、安全、设备、质量、园区管理等30多个应用系统各自独立，数据散落在不同部门，“信息孤岛”是常态——过去编制一个关键能耗指标，可能需要数小时甚至跨部门协调才能拼凑完整。

瓮福江山选择从根源破题：不是先上AI应用再补数据，而是先建数据底座再进行应用。

以智慧调度中心为中枢，瓮福江山建成了统一的工业互联网平台业务引擎，打通了生产、安全、设备、质量等30余个业务系统，构建起统一数据中台。平台汇聚了700万条业务数据，涵盖14大类55小类，连接15339台设备，聚合16万条集团主数据，彻底破除各环节信息壁垒。

管理者现在不仅能实时查看7套装置、17个项目的运行状态，还能通过数字孪生技术在虚拟世界中“预演”物理工厂的运行——生产、安全等业务实现真正的“一屏总览”。

该工厂已从“被动响应”转向“主动预防”，从“事后抢修”迈向“预测性维护”，真正实现了投用即智能的建设目标。

三大硬核技术：解码瓮福江山的“智慧密码”

瓮福江山率先在行业内实现了“一键负荷调控”与无人化值守。变电站及配电间引入5G智能巡检机器人，巡检效率显著提升，大幅减少人员在高风险区域的暴露时间。

动设备智能监测系统结合振动分析与AI诊断，能提前预判设备异常，有效降低了非计划停机风险与维修成本。工厂从“定期检修”进化到“预测性维护”，设备健康管理有了“AI听诊器”。

安全一体化管控平台融合精准定位、视频AI与气体监测技术，创新实现人员聚集风险的分级预警。AI视觉识别系统可实时识别不佩戴安全帽、人员进入禁区等9大危险源，一旦发现违规自动流转责任人，形成闭环管理，严格对标应急管理部最新指南，筑起坚实的安全生产防线。

数据底座+工业AI：从“数字化”迈向“智能化”

如果说数据中台和智慧调度系统是瓮福江山的“骨架”，那么AI大模型的深度融合，则为这座工厂注入了“灵魂”。

瓮福江山构建了基于统一数据模型、贯穿设计、建造、交付、运维全生命周期的3D数字底座，汇聚超50家参建单位的全部工程数据。数据从产生的那一刻起就有了统一的“身份编码”，当项目从建设转入运维，无需重新录入——所有数据已经以标准化的结构，完整地沉淀在底座中，随时可被AI模型调用。

更重要的是，这套数据底座已与工业AI大模型实现深度融合，在氯碱生产环节，AI大模型可预测主槽电压走势，精准计算最优碳酸钠投放量，仅这一项应用预计每年为公司节省成本超百万元；在设备运维环节，数字底座与时间序列大模型协同，驱动预测性维护、智能报警、操作导航等AI智能体；在质量检测环节，实验室数据发布瞬间，生产系统即可自动感知并微调工艺参数，形成“感知—分析—决策—执行”闭环。据测算，通过整体数字化建设，瓮福江山生产效率提升25%、运营成本降低22%、无人化率达90%、安全管理效能提升70%，预计降低25%的建造与运营成本。

从“先进级”到“灯塔工厂”：智造升级路线图

“先进级智能工厂”不是终点，而是新起点。

瓮福江山将持续锚定“富矿精开”战略方向，深入推进高端化、智能化、绿色化发展，积极参与行业标准制定，全力向智能制造成熟度四级的“灯塔工厂”目标迈进。瓮福江山的目标，是将自己打造成中国磷化工行业走向世界级智能制造的标杆样本。

这一目标有坚实的基础。今年4月，瓮福江山携手华为技术有限公司正式发布了国内化工领域首个“天生智慧”全球样板点，站上了智能建设世界级舞台。

依托华为F5G全光网与中国电信5G专网，结合中控技术的时间序列大模型TPT，瓮福江山已具备了向更高阶智能制造演进的数智化“钢筋骨架”和“神经回路”。（文章转自中国商报网）